電動(dòng)球閥q941h-16c dn200的日常維護(hù)要點(diǎn)與常見故障排除

　　關(guān)于電動(dòng)球閥Q941H-16C DN200的日常維護(hù)要點(diǎn)與常見故障排除，以下提供詳細(xì)的解析：

　　一、日常維護(hù)要點(diǎn)

　　1.外觀檢查：

　　定期檢查電動(dòng)球閥的外觀，包括閥體、執(zhí)行機(jī)構(gòu)、閥桿等部位，確保沒(méi)有損壞或腐蝕現(xiàn)象。

　　保持電動(dòng)球閥的清潔，避免污物對(duì)其造成不良影響。

　　2.密封件檢查：

　　定期檢查電動(dòng)球閥的密封件，確保其密封性能良好。

　　密封件如有損壞或老化，應(yīng)及時(shí)更換。

　　3.潤(rùn)滑維護(hù)：

　　對(duì)電動(dòng)球閥的潤(rùn)滑部位進(jìn)行定期加注潤(rùn)滑脂，以減少磨損和摩擦，提高其使用壽命。

　　潤(rùn)滑脂應(yīng)與球閥金屬材料、橡膠件、塑料件及工作介質(zhì)均相容。

　　4.功能測(cè)試：

　　定期對(duì)電動(dòng)球閥進(jìn)行功能測(cè)試，確保其執(zhí)行機(jī)構(gòu)的正常運(yùn)行和閥門的開閉性能良好。

　　5.環(huán)境控制：

　　電動(dòng)球閥應(yīng)存放在干燥通風(fēng)的室內(nèi)，避免受到雨雪、灰塵、風(fēng)沙等污物的沾染。

　　如果電動(dòng)球閥處于容易受到污染的環(huán)境中，應(yīng)為其閥桿安裝保護(hù)罩。

　　6.安全保護(hù)：

　　法蘭和支架上的螺栓必須齊全且完好，螺紋不允許有松動(dòng)現(xiàn)象。

　　手輪上的緊固螺母如發(fā)現(xiàn)松動(dòng)，應(yīng)及時(shí)擰緊，避免磨損連接處或丟失手輪和銘牌。

　　如果手輪丟失，應(yīng)及時(shí)配齊，不允許用活扳手代替。

　　填料壓蓋不允許歪斜或無(wú)預(yù)緊間隙。

　　電動(dòng)球閥的標(biāo)尺應(yīng)保持完整、準(zhǔn)確、清晰。

　　電動(dòng)球閥的鉛封、蓋帽、氣動(dòng)附件等應(yīng)齊全完好。
 

　　二、常見故障排除

　　1.電動(dòng)球閥無(wú)法啟動(dòng)或啟動(dòng)困難：

　　檢查電源是否正常。

　　檢查執(zhí)行機(jī)構(gòu)是否受到堵塞或損壞。

　　檢查控制系統(tǒng)是否正常。

　　2.電動(dòng)球閥無(wú)法全關(guān)閉或打開：

　　檢查閥門是否受到損壞或卡死。

　　檢查執(zhí)行機(jī)構(gòu)是否正常。

　　檢查控制系統(tǒng)是否存在故障。

　　3.電動(dòng)球閥漏氣：

　　檢查密封件是否損壞或老化。

　　檢查閥門是否關(guān)閉不嚴(yán)密。

　　檢查執(zhí)行機(jī)構(gòu)是否正常。

　　4.電動(dòng)球閥噪音過(guò)大：

　　檢查執(zhí)行機(jī)構(gòu)是否存在松動(dòng)或磨損現(xiàn)象。

　　檢查閥門是否受到損壞。

　　檢查潤(rùn)滑部位是否需要加注潤(rùn)滑脂。

　　5.電動(dòng)球閥運(yùn)行不穩(wěn)定：

　　檢查控制系統(tǒng)是否正常。

　　檢查執(zhí)行機(jī)構(gòu)是否受到損壞或松動(dòng)。

　　檢查閥門內(nèi)部是否存在雜質(zhì)影響正常運(yùn)行。

　　6.電動(dòng)球閥內(nèi)漏：

　　首先檢查閥門的限位，看是否通過(guò)調(diào)整限位能解決閥門的內(nèi)漏。

　　注入一定量的潤(rùn)滑脂看是否能止漏，同時(shí)觀察壓力表指針的變化來(lái)確定閥門的內(nèi)漏情況。

　　如果不能止漏，可能是早期注入的密封脂變硬或密封面損壞造成內(nèi)漏。此時(shí)建議注入閥門清洗液，對(duì)閥門的密封面以及閥座進(jìn)行清洗，待固化物全部溶解后再做處理。

　　重新注入潤(rùn)滑脂，間斷地開、關(guān)閥門，將雜質(zhì)排出閥座后腔和密封面。

　　在全關(guān)位進(jìn)行檢查，如果仍有泄漏，應(yīng)注入加強(qiáng)級(jí)密封脂，同時(shí)打開閥腔進(jìn)行放空，以產(chǎn)生大的壓差幫助密封。

　　通過(guò)以上的日常維護(hù)與故障排除措施，可以有效地確保電動(dòng)球閥Q941H-16C DN200的穩(wěn)定運(yùn)行，延長(zhǎng)其使用壽命，降低故障率。